Four de recuit de fond de voiture

Danyang Dingfeng Industrial Furnace Co., Ltd. est l’un des fabricants et fournisseurs de fours de recuit de fond de voiture les plus fiables en Chine. Si vous envisagez de vendre en gros un four de recuit de fond de voiture durable fabriqué en Chine, n'hésitez pas à consulter la liste de prix de notre usine. Tous les produits personnalisés sont de haute qualité et à bas prix.

Définition du produit

 

Le four de recuit de fond de voiture est un four industriel-à usage intensif destiné au recuit de grandes pièces métalliques : structures en acier, pièces moulées, pièces forgées, assemblages soudés, ce genre de choses. La conception utilise un fond de voiture mobile, ou un chariot si vous préférez. Vous chargez vos matériaux lourds sur la voiture à l'extérieur du four, vous les roulez, vous les réchauffez, vous les refroidissez lentement. Le tout est de supprimer les contraintes internes, de rendre le matériau plus ductile, d’affiner la structure des grains et d’améliorer l’usinabilité. Vous trouverez ces fours dans la transformation de l'acier, les ateliers de machines, les fabricants d'appareils sous pression, l'automobile, l'aérospatiale et la fabrication métallique en général.

Principe de fonctionnement

 

• Chargement en premier. Utilisez une grue ou un chariot élévateur pour poser vos pièces sur le chariot mobile. Faites-le en dehors du four – c’est beaucoup plus facile.
• Cycle de chauffage. Tirez la voiture dans le four, scellez la porte. Le four suit ensuite une courbe de température que vous avez définie. Montez en puissance, trempez, refroidissez lentement. Cela modifie la microstructure du matériau. Réduit la dureté, améliore la ductilité.
• Refroidissement contrôlé. Après la période de trempage, vous refroidissez les pièces à un rythme contrôlé. Certaines personnes les refroidissent à l’intérieur du four. D'autres tirent la voiture vers une zone de refroidissement désignée. Cela dépend du matériau.
• Déchargement. Le cycle se termine, la température descend à un niveau sûr, sortez la voiture, déchargez vos pièces.

• Uniformité de la température.Nous spécifions ±10 degrés sur la zone de travail lorsqu'elle est chargée, pas seulement vide. Je vais vous donner un exemple : un client utilise des matrices de forgeage de 40 tonnes dans une chambre de 5 mx 3 mx 2 m. Nous avons placé neuf thermocouples à l'intérieur de la charge : coins, bords et centre. Le pire écart était de 8 degrés dans le coin inférieur arrière, car le joint de la voiture présentait un écart de 3 mm. Correction du sceau, tombé à 5 degrés. C'est une véritable uniformité.
• Grande capacité de charge.Nos fonds de voiture standard peuvent supporter jusqu'à 80 tonnes. Pour un client d'équipement minier, nous avons construit une version de 150 tonnes avec des rails renforcés et un jeu supplémentaire de roues porteuses – huit roues au lieu de quatre, car sinon la pression des rails au sol aurait été trop élevée.
• Contrôle du recuit.Nous utilisons le PID avec une limitation de dépassement. Un cycle typique pour les matrices 42CrMo4 : chauffer de la température ambiante à 850 degrés à 80 degrés par heure, maintenir pendant 6 heures (règle empirique de 25 mm par heure pour l'épaisseur de section), puis refroidir à 650 degrés à 30 degrés par heure, puis plus rapidement à 400 degrés, puis ouvrir. C'est dans ce contrôle de décélération que les contrôleurs bon marché échouent : ils coupent simplement l'alimentation et la laissent rouler. Le nôtre module activement.
• Efficacité énergétique.L'épaisseur du revêtement en fibre est de 350 mm pour les parois latérales et de 400 mm pour le toit. La perte de chaleur mesurée sur un cycle de maintien à 650 degrés est d'environ 45 kW pour un four de 30-tonnes. Un équivalent en brique serait plus proche de 90 kW. Un client a calculé son délai de récupération à 14 mois en fonction du prix de son gaz naturel.
• Possibilités de chauffage.Pour l’électricité : nous distribuons le fil de résistance en zones – généralement trois zones dans le sens de la longueur, deux d’un côté à l’autre. Chaque zone possède son propre SCR et son thermocouple. Pour le gaz : nous utilisons des brûleurs à ruban le long des deux parois latérales, du type à faible NOx avec un rapport de réduction de 15 : 1.
• Manutention du matériel.La transmission automobile est un motoréducteur-avec pignon et chaîne. Vitesse de déplacement environ 3 m/min. Nous avons appris à placer des interrupteurs de fin de course aux deux extrémités avec un ensemble supplémentaire de butées mécaniques – il y a des années, un wagon a déraillé et nous a coûté une semaine de réparations.
• Construction de fours.La voiture utilise des briques à haute teneur en alumine sur le dessus (grade SK34, densité de 1,8 g/cm³), puis des briques isolantes en dessous. Le corps du four de recuit inférieur de la voiture utilise des modules de fibres ancrés avec des goujons en Inconel – les goujons en acier inoxydable flueraient et échoueraient au-dessus de 700 degrés après quelques cycles.

• Machinerie lourde. Un client recuit des pièces moulées de bras d’excavatrice de 25 tonnes. L'ancien four avait un écart de 40 degrés de haut en bas. Les pièces craquaient lors de l'usinage. Nous avons installé des chicanes dans le conduit de circulation et réduit l'écartement à 9 degrés. Plus de fissures.
• Fabrication d'acier et de tuyaux. Tuyaux de grand diamètre jusqu'à 2 m de diamètre extérieur, 12 m de long. Le défi n'est pas la température, mais l'affaissement. Nous ajoutons des selles de support sur la voiture, moulées dans le même alliage à haute teneur en chrome-que la plaque inférieure, espacées tous les 1,5 m.
• Automobile et aérospatiale. Blocs moteurs, pièces de transmission. Pour l'aérospatiale, nous avons effectué le recuit de mise en solution des carters de turbine en Inconel 718. Cela nécessite un trempage à 980 degrés suivi d’un refroidissement rapide. Notre version électrique avec ventilateur à circulation forcée s’en charge très bien. Ce n'est pas le cas de la version à gaz : l'impact des flammes provoque des points chauds.
• Industrie de l'outillage et de la matrice. Recuit doux des aciers à grosses matrices. Un fabricant de matrices de forgeage dans l'Ohio exécute un cycle de 24 heures : chauffer à 820 degrés, maintenir 10 heures, refroidir à 550 degrés à 20 degrés par heure, puis éteindre le four. Il m'a dit que ses forets au carbure duraient deux fois plus longtemps depuis qu'il était passé de son ancien four à briques à notre four à fibre.
• Secteur de l'énergie. Composants éoliens – arbres principaux de 8 m de long, 30 tonnes. L'astuce consiste à les soutenir pour qu'ils ne se déforment pas. Nous concevons la voiture avec des poteaux à hauteur réglable-, chacun avec un thermocouple intégré, car les extrémités de l'arbre refroidissent plus rapidement que le milieu.

Four industriel Dingfeng – nous modifions les choses en fonction de ce dont vous avez réellement besoin.

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